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APLICACIÓN DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

 

 

Juan Antonio Canales

 

 

En este articulo se hablará acerca de los sistemas de información aplicados en la manufactura, los cuales ilustran la importancia de la compatibilidad estructural entre el sistema de información y las funciones de producción. Las organizaciones de manufactura encaran grandes retos en el mundo moderno, donde la competencia se ha incrementado tanto al nivel nacional como al internacional. Dichas organizaciones encaran también la exigencia de una mayor calidad, un ciclo de vida de productos mucho más reducido que en el pasado, una mejor calidad en el servicio, una variedad más grande de productos, y reglamentos más estrictos para el cuidado del ambiente. Esto exige, naturalmente, una mayor rapidez, flexibilidad, y efectividad en el desempeño de las operaciones productivas.

 

 

Palabras Clave: Sistemas de Ejecución de Manufactura, ERP (Enterprise Resource Planning).

 

 

1. Introducción

 

La industria de  la transformación exige día a día una mejora continua en los procesos productivos. En la actualidad ya no solamente se lleva ventaja competitiva por producir en países con bajo costo de mano de obra o por comprar materiales directos e indirectos a un precio más bajo, estos casos definitivamente son importantes para mantener los costos de producción en buen nivel y estables pero, ¿Qué se debe hacer para no solo mantenerlos estables sino reducirlos continuamente? Es decir, ¿Cómo puede ser una empresa manufacturera más productiva?

 

Es evidente que hay que optimizar el uso de recursos, y esto se puede hacer a través de sistemas de información (SI) en los procesos de manufactura.

 

¿Cuantos operadores debo de usar para producir cada tipo de producto?

¿Cuál es la mezcla óptima de producción?

¿Cómo sé si lo que estoy produciendo es lo que realmente el cliente necesita?

¿Cómo evito la sobreproducción?

¿Cuál es el principal problema de desperdicio de materiales? ¿En que estación de trabajo se genera?

¿Cuál es principal defecto de calidad y cuanto costo representa?

 

Estas y muchísimas preguntas más pueden ser contestadas con los SI que las compañías poseen, y con esto se puede lograr ventaja competitiva. Las decisiones basadas en un SI cambian drásticamente el rumbo del negocio, las compañías de hoy en día ganarán terreno en el mercado a medida que sean más productivas.

 

En este artículo se mencionarán ejemplos de SI y software que se pueden utilizar y los beneficios potenciales.

 

 

 

 

2. Sistemas de Ejecución de Manufactura


Este tipo de software permite a las empresas alcanzar un concepto integral de fabricación, mediante el empleo de un sistema capaz de cubrir de cabo a rabo los procesos en la línea de producción.

 

Los Sistemas de Ejecución de Manufactura (MES por sus siglas en inglés Manufacturing Execution System) son una nueva categoría de software industrial que se utiliza en el ámbito fabril. De hecho, no fue sino hasta la década de los noventa en que este término comenzó a utilizarse.

 

Un sistema MES genera toda la información necesaria para optimizar las actividades de manufactura, desde que se genera la orden de producción hasta que el artículo está terminado. El concepto tiene una aceptación muy amplia en todo tipo de procesos de manufactura, sean estos discretos, de bache o continuos, como los que se encuentran en la industria automotriz, electrónica, de alimentos y farmacéutica, entre otras.

 

El alcance de un sistema de esta naturaleza es siempre a corto plazo y orientado enteramente al producto. En la tabla 1 se encuentran descritas con mayor detalle las funciones típicas que caracterizan a un sistema MES.

 

 

Tabla 1. La funcionalidad de los MES

 

Funcionalidad

Alcance

Asignación de recursos

Provee la historia detallada de los recursos, tales como máquinas, herramientas, mano de obra, documentos, etcétera; para que éstos se encuentren disponibles y el proceso de manufactura se pueda iniciar.

Programación de operaciones

Provee una secuenciación óptima de operaciones, tomando como base las prioridades, atributos y características asociados con las unidades de producción específicas.

Despacho de unidades de producción

Administra el flujo de las unidades de producción mediante órdenes de trabajo.

Control de documentos

Organiza los documentos que deben mantenerse en la unidad de producción, tales como instrucciones de trabajo, recetas, dibujos, procedimientos de operación estándar, avisos de cambios en la ingeniería del producto, etcétera.

Adquisición y recolección de datos

Los datos de producción asociados al proceso pueden recolectarse del piso de la planta en forma manual o automática.

Administración de la mano de obra

Provee los elementos necesarios para cuantificar y programar la mano de obra directa e indirecta asociada a cada proceso de manufactura.

Administración de calidad

Provee análisis de tiempo real de las mediciones críticas en el proceso de manufactura para asegurar que se cumplen las normas de calidad especificadas y en caso de no ser así generar las correcciones correspondientes.

Administración de procesos

Vigila los procesos de producción para facilitar al operador tomar decisiones sobre el proceso de manufactura y efectuar correcciones en el mismo.

Administración del mantenimiento

Organiza las actividades que aseguren que los equipos y herramientas involucradas en la unidad de producción operen apropiadamente.

Seguimiento de producto

Provee los medios para conocer en todo momento el estado en que se encuentra cualquier elemento en particular dentro del proceso de producción. Estos registros generalmente se conservan en registros históricos para su análisis posterior.

Análisis de rendimiento

Lleva a cabo un análisis comparativo en los procesos de producción para calcular diferencias de rendimiento en la producción a lo largo del tiempo. El control estadístico de procesos es una herramienta fundamental en esta etapa.

 

 

En realidad, las operaciones desempeñadas por este software se han venido realizado por muchos años en las plantas de manufactura. Sin embargo, todas ellas se han implantado por separado, utilizando sistemas manuales y semiautomatizados, con lo que se pierden muchos de los beneficios que se pueden obtener mediante el uso de un ambiente integrado.

 

Observando el número de funciones que se incluyen en un MES, es natural que su construcción e implementación en una planta de manufactura sea una tarea muy compleja. En nuestro país, sólo una pequeña franja de empresas manufactureras tienen implantadas este tipo de soluciones. Para quienes aún no han evolucionado a este nuevo concepto, cabe señalar que existen dos maneras de implementarlo: a) vía la contratación de una empresa consultora especializada en proveer soluciones orientadas a procesos de manufactura y b) con la compra de un software comercial que satisfaga las principales necesidades de la planta.

 

En el primer caso, la firma consultora puede diseñar un producto hecho a la medida para cubrir los requisitos de operación y producción. Esto representa un costo muy elevado y llega a ser prohibitivo para una empresa mediana o chica. En el segundo, aunque el MES comercial no se ajuste plenamente a todas las necesidades de la planta, el producto se entrega con manuales de instalación y operación, de tal suerte que puede ser implantado con personal interno asesorado por el equipo técnico del proveedor en cuestión.

 

Una implantación apropiada representa la oportunidad de reducir costos de producción y estabilizar la calidad de los artículos fabricados, hecho que facilita alcanzar una posición competitiva de la empresa en su nicho de mercado.

 

 

 

3. Modelo General de un MES

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


A pesar de la gran ventaja competitiva que las empresas obtienen al implantar un MES es impresionante ver que queda mucho por delante para ver estos sistemas en la mayoría de las empresas manufactureras. La tabla 2 muestra la distribución de diferentes sistemas de información adquiridos por las compañías. (Referencia Industry Week).

 

Tabla 2.

 

Sistema

Implantado


Planea Implantar

No planea implantar

Computer-aided design

72%

9%

19%

Bar coding

47%

36%

17%

MRPII

39%

29%

41%

Advanced planning/scheduling

38%

41%

21%

Computerized maintenance management

36%

34%

30%

Computer-integrated manufacturing

35%

30%

35%

Forecast/demand-management software

27%

30%

43%

Enterprise resource planning

25%

28%

47%

Product data management

23%

25%

52%

Warehouse management systems

22%

24%

54%

Transportation management systems

14%

20%

66%

Manufacturing execution systems

12%

24%

64%

 

 

4. Conclusiones

 

Es claro que la implantación de MES da un gran soporte a las áreas operativas de la industria manufacturera y que de esta manera se puede llevar a cabo una ventaja competitiva. Oreo punto que es evidente es que queda muchísimo por explorar en el ramo de estos sistemas ya que las empresas tienden a preferir hacer inversiones de otro tipo, creo que es conveniente promocionar un poco más estos sistemas, aprender de ellos y utilizar sus aplicaciones al 100% de tal manera que se le saque el provecho máximo a la inversión.

 

 

5. Referencias Bibliográficas

 

Brian Davis. Get your plant into a MES. [Proquest database] Professional Engineering. Bury St. Edmunds: Mar 26, 2003. Vol. 16, Iss. 6;  pg. 43

 

Brian Tinham. How to ensure your IT adds value [Proquest database] Manufacturing Computer Solutions. Orpington: Feb 2003.  pg. 26

 

Thomas E. Graedel.  Environmental Knowledge-Sharing in Manufacturing http://www.nap.edu/html/infosys_env/graedel.html (Accesed July 29, 2003)

 

L Fjeldsøe-Nielsen, J Efstathiou, A Calinescu. Improving the planning and implementation of manufacturing information systems

http://www-mmd.eng.cam.ac.uk/complexity/Papers/improving.pdf (Accesed July 29, 2003)

 

John Teresko. Industry week. Sharing Their Way To Savings

http://www.iwvaluechain.com/Features/articles.asp?ArticleId=1468 (Accessed July 29, 2003)

 

Brian Davis. Get your plant into a MES. [Proquest database] Professional Engineering. Bury St. Edmunds: Mar 26, 2003. Vol. 16, Iss. 6;  pg. 43

 

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